Программы со ступенчатой приработкой специальных редукторов осуществляют на двух частотах вращения: сначала при частоте, равной половине поминальной, а затем при номинальной. На каждой из скоростей Предполагается холостой ход и несколько ступеней нагрузки (при вращающем моменте, составляющем 20—100 % номинального). После такой приработки одного профиля зуба производят приработку другого профиля. Общая продолжительность приработки составляет 60 - 320 мин в зависимости от требований к размерам пятна контакта.

Как показывает опыт ряда исследователей, для получения пятна контакта с размерами (60 X 65)% при постоянном режиме и нагрузках, не превышающих номинальные, требуется 50—200 ч. Согласно вышеизложенным методикам требуемое пятно контакта получается за счет износа зубьев колеса.

Известна методика, основанная па принципиально ином подходе: пятно контакта образуется не за счет износа, а путем пластической деформации поверхностного слоя зубьев колеса. Это может быть осуществлено за счет:

увеличения нагрузок по сравнению с расчетными в 1,5 - 2 раза (при условии принятия мер, исключающих заедание);

уменьшения скорости скольжения (частоты вращения червяка) и использования эффекта адсорбционного пластифицирования с применением масел, легированных поверхностно-активными веществами;

использования пульсирующего (импульсного) характера нагружения.

Применение этой методики связано с рядом трудностей. Во-первых, возможно намазывание бронзы на червяк или появление задиров на рабочих поверхностях зубьев колеса, что приводит к выходу редуктора из строя. Во избежание этого следует уменьшать частоту вращения червяка вдвое-втрое по сравнению с поминальной и ввести в приработочное масло специальные присадки. Во-вторых, может увеличиться деформация, главным образом прогиб червяка, вследствие чего получаемое видимое пятно контакта может уменьшаться при номинальных нагрузках.

Исключить влияние деформаций можно, лишь насытив поверхностный слой зубьев колеса специальными поверхностно-активными веществами, что позволит редуктору работать в любом режиме за счет быстрой прирабатываемости контактирующих рабочих поверхностей при действительных нагрузках и соответствующих им деформациях.

Данная методика весьма эффективна, когда одновременно Используются все факторы: повышение нагрузки, применение специальных присадок к маслам, приработка в пульсирующем режиме нагружепия.

Ниже приведены методики приработки в продолжительных и повторно-кратковременных режимах с получением требуемого пятна контакта как за счет износа, так и путем пластической деформации.

АЛ. Обкатку на холостом ходу при номинальной скорости вращения по 30—40 с в каждую сторону;

А.2. обкатку на первой ступени натружения, соответствующей уровню нагрузки 25—35 % номинальной, по 7—10 мин в каждую сторону.

После этой ступени проверяют симметричность расположения пятна контакта по ширине зуба и принимают решение о целесообразности дальнейшей приработки, которую рекомендуется проводить в следующей последовательности:

приработка на второй ступени при нагрузке 50—70 % номинальной по 10—12 мин в каждую сторону; проверив пятно контакта (визуально по «блику») и температуру масляной ванны, принимают решение о целесообразности дальнейшей приработки или необходимости переборки (дополнительной регулировки) редукторов;

приработка на третьей ступени при нагрузке 75—100 % номинальной по 8—22 мин в каждую сторону.